半球拉伸件在開始拉伸時，凸模與坯料只有一點接觸，由于接觸點要承受全部的拉伸力，該接觸點處的材料會出現嚴重變薄情況。同時，在拉伸過程中，坯料的較大部分會未被壓邊圈壓住，凸模下的大部分材料也未與凸模接觸而處于自由狀態。在拉伸變形時，坯料穩定性很差，極易產生起皺現象，并不易消除。因此，半球形曲面工件加工一般是較困難的。

根據計算得知:半球拉伸件的拉伸系數，對于任意直徑均為定值，即m=d/d0=0.707≈0.71式中d—拉深后的弦徑(mm);da—坯料直徑(mm)。因此得出看來，半球形拉伸件拉伸系數是一個與零件直徑大小無關的常數(m≈0.71)，即拉深系數不能再做為球形拉伸工藝的設計依據，而坯料的相對厚度t了do x 100值，則就成為決定球形拉伸件成形難易和選定拉伸方法的關鍵因素，并對拉伸件的質量起著決定性作用。

根據不同的坯料相對厚度t/d0 x 100，拉伸可采用不同的模具類型和方法:當t/d0 X 100>3時，可以不用壓邊圈拉伸模拉深成形，模具采用帶球形底的凹模，并且要在壓力機行程終了時，進行一次墩壓校正整形。這種模具最好在摩擦壓力機上進行。用這種模具來拉深零件，一般質量是不夠理想的。況且，由于坯料貼模程度不好，而使得幾何形狀和尺寸精度均受到一定的影響。

當t/d0x100=0.5～3時，需采用帶壓邊圈的拉伸模結構，采用帶壓邊反向拉伸模，由于壓邊裝置的作用，預防了壓邊圈下的零件凸緣部分起皺;同時，靠壓邊力所造成的摩擦阻力引起徑向拉應力增大，可以達到消除制品零件中間部分起皺和使之緊貼凹模表面的目的，促使零件質量和尺寸提高。當t/d0x100小于0.5時，應采用具有拉深筋的凹模結構。